雖然已進入秋季，但高溫天氣仍在發(fā)揮“余熱”。近日，當筆者來到晶澳集團東�；�地采訪時，感受到各個車間加班加點的工作熱度堪比室外高溫。“我們公司于2008年成立，現(xiàn)有職工1200多人。8年間，進行了7次增資擴產(chǎn)，目前已經(jīng)實現(xiàn)了年產(chǎn)多晶硅鑄錠150萬千瓦、年產(chǎn)太陽能級多晶硅片100萬千瓦的產(chǎn)能。”晶澳集團東海基地總經(jīng)理王建立介紹，從2014年起，他們通過技術(shù)改造、降低成本，破局低迷的市場銷售形勢。今年上半年，該企業(yè)實現(xiàn)銷售收入10.5億元，預(yù)計全年可達到25億元，力爭在10年內(nèi)發(fā)展成全球最大的多晶硅片生產(chǎn)基地。

晶澳集團東�；�地母公司晶澳集團于2005年成立，2007年在美國納斯達克上市，目前在全球擁有十大生產(chǎn)基地，是全球五大光伏企業(yè)之一。“東�；�地在成立之初效益就很好，主要生產(chǎn)太陽能電池級多晶硅片，但由于后來受美國和歐盟雙反的影響，我們也曾一度感受到‘寒冬’。深思熟慮之下，我們覺得要想生存下去，降本增效是第一位的。”王建立帶領(lǐng)筆者參觀了國際最先進的多晶硅鑄錠爐、線切機、開方機以及其它大型配套的生產(chǎn)設(shè)備。對設(shè)備的改造和更新?lián)Q代，在他看來，是降本增效擴大產(chǎn)能、提升產(chǎn)品品質(zhì)的前提。

在耗材處理車間，筆者看到龐大的機器正開足馬力，“突突突”地處理砂漿等廢棄物。“耗材的使用占我們整個生產(chǎn)成本比例很大，以前耗材都是外包處理，現(xiàn)在改成我們自己加工報廢材料，然后重復(fù)利用，這樣一來耗材的損耗率控制在20%以內(nèi)，至少降低了10%左右的成本。”王建立說。

為了提高產(chǎn)品品質(zhì)，該公司在技改方面做了大量的工作，以保證生產(chǎn)的多晶硅片質(zhì)量行業(yè)內(nèi)領(lǐng)先。“我們在鑄錠工藝方面做了一些改善，通過增加籽晶來提高我們的轉(zhuǎn)化效率和硅片的品質(zhì)。”在生產(chǎn)車間，正在工作的技術(shù)人員介紹，今年他們通過新研發(fā)的高效多晶技術(shù)，生產(chǎn)出了新多晶硅錠，光電轉(zhuǎn)換效率提高0.3%至0.4%，僅此一項就能給企業(yè)帶來上千萬的效益。

用最小的投入獲得最大的產(chǎn)出，降低成本提高品質(zhì)，晶澳集團東�；�地從2014年下半年開始重新發(fā)力，一改往日行業(yè)不景氣的頹勢，在東海硅產(chǎn)業(yè)企業(yè)中率先實現(xiàn)扭虧為盈，2015年實現(xiàn)銷售額12.5億�？上驳氖牵�得益于降本增效的成果，今年上半年該企業(yè)的銷售收入雖然未及去年全年收入，但利潤已超去年。據(jù)了解，下一步晶澳集團東海基地將繼續(xù)擴大產(chǎn)能，預(yù)計到2020年實現(xiàn)百億產(chǎn)出，做到行業(yè)內(nèi)之最的夢想并不遙遠。

(關(guān)鍵字：晶澳集團 多晶硅片)